So funktioniert der Hybridofen
Zum Transport durch den Hybridofen werden die Produkte entweder auf Trägerplatten oder in Tiegeln, den sogenannten Brennhilfsmittel, gelegt. Diese können metallisch, keramisch oder aus Graphit sein. Dann wird das Produkt mit Brennhilfsmittel (BHM) über eine automatische Verschiebeeinrichtung in die Einlaufschleuse geschoben. Nach erfolgtem Atmosphärenwechsel, dieser kann durch einfaches Spülen oder durch Evakuieren erfolgen, wird das Produkt vor die Schubmaschine gefördert. Dieser schiebt die BHM mit Produkt durch den Ofen bis zur Doppeltorschleuse im Heißbereich bzw. dem Rollenförderer.
Der Hybridofen ist modular aufgebaut. Somit kann der Wärmebehandlungsprozess bis zu 5 Teilschritte umfassen. In einer ersten Heizzone kann ein Entbinderungsprozess erfolgen. In einer zweiten Heizzone kann z.B. ein Sinterprozess bei bis zu 1600 °C erfolgen. In einer dritten Heizzone mit kontrollierter Atmosphäre kann zum Beispiel ein Karbonisierungsprozess bei bis zu 1200 °C erfolgen. Im Folgenden kann eine indirekte Kühlzone anschließen die das Produkt auf ca. 500-800 °C abkühlt. Die weiter oben beschriebene Heißbereichschleuse trennt die indirekte von der direkten Kühlzone. Vor der Heißbereichschleuse wechselt die Produktförderung vom Durchschub- zum Rollenofenprinzip. Die direkte Kühlzone kann als Schroffkühlung ausgeführt werden um extreme Abkühlgradienten zu realisieren. Abkühlzeiten von wenigen Minuten von 800 °C auf unter 200 °C sind möglich und können zum Beispiel zum Härten von Pulvermetallbauteilen eingesetzt werden. Die Schroffkühlung kann unter Stickstoff oder anderen Schutzgasen erfolgen. Letztendlich schließt eine weitere Kühlzone an um die Produkte bis zur Entnahmetemperatur von unter 60 °C abzukühlen.
Durch eine gasdichte Auslaufschleuse wird das Produkt nach außen gefördert. Ein bei Bedarf komplett automatisierter Rücklauf bringt die BHM zur Ent- und Beladestation. Diese kann ebenfalls komplett automatisiert werden.
