Hubbodenofen

Diskontinuierliche Ofentechnik für Hochleistungskeramik

Skalierbar auf jede Kundenanforderung

Der Hubbodenofen von ONEJOON ist die ideale Lösung für Prozesse mit Entbinderungsschritten und einem sehr hohen Bedarf an Temperaturhomogenität. Er ermöglicht die vollautomatische und regelbare Behandlung von Werkstücken unter verschiedenen sequenziellen atmosphärischen Bedingungen und Temperaturen. Davon profitieren insbesondere Anwender, die diverse Produktchargen unter dem Einsatz unterschiedlicher Brennkurven und Atmosphären herstellen.

Der Hubbodenofen spielt seine Vorzüge insbesondere dann aus, wenn die Produktionskapazität jeder einzelnen Charge für einen kontinuierlichen Ofen zu klein ist. Andererseits ist es möglich, mehrere Hubbodenöfen in einer Linie zu installieren, die von einem gemeinsamen Fördersystem beschickt werden. Das führt zu einem hohen Maß an Flexibilität und trägt zur Optimierung der Produktionsplanung bei. Das Bodenbeladekonzept ermöglicht somit äußerst kompakte Anlagenlayouts.

Prozesse des Hubbodenofens

Mit ONEJOON Hubbodenöfen lassen sich unterschiedliche Prozesse abbilden.

Hierzu zählen z. B.: 

• Entbindern
• Sintern
• Kalzinieren
• Abkühlen

Der Hubbodenofen im Detail (elektrisch beheizt)

Industrieofen zur Wärmebehandlung von Hochleistungskeramik

So funktioniert der Hubbodenofen

Die richtige Wärmebehandlung von Hochleistungskeramik

Der mit den herzustellenden Produkten bestückte Besatzaufbau wird auf den Ofenboden transportiert und über ein Hubfahrportal nach oben gehoben. Sobald der Boden seine Position unter dem Ofen erreicht hat, wird beides miteinander verriegelt. Damit die Wärme nicht entweichen kann und gleichzeitig Gasdichtigkeit gewährleistet ist, kommt eine schwimmende Dichtung mit gefederten Elementen zum Einsatz. Das Hubfahrportal wird danach zum Be- und Entladen weiterer paralleler Öfen verwendet.

Während der Entbinderungsphase (bis 500 °C) wird die Ofenladung durch zirkulierende Warmluft erhitzt, welche vorher durch eine externe Heizung vorgewärmt wurde. Das mit dem Bindemittel verunreinigte Abgas wird in einer thermischen Nachverbrennungsanlage gereinigt. Am Ende der Entbinderungsphase erfolgt die weitere Erwärmung durch elektrische Heizelemente im Ofen.

Das Prozessgas kann auch bei erhöhten Temperaturen bis zu 800 °C im Kreislauf gehalten werden. Dies trägt zu einer optimalen Temperaturhomogenität während des Aufheizvorgangs bei. Die Umwälzung des Prozessgases endet bei Temperaturen über 800 °C.

Auch bei den nachfolgenden Prozessschritten findet bis zum Erreichen der maximalen Temperatur keine Gas- oder Luftzirkulation statt. Denn Turbulenzen in der Ofenatmosphäre sind für Sinter- und Kristallisationsprozesse oftmals sehr kritisch. Am Ende des Prozesses werden die Werkstücke mit temperierter Luft oder Gas gekühlt. Dazu regelt eine externe Heizung bereits im Vorfeld die Temperatur des Kühlmediums, bevor es auf die Warenträger und die Produkte trifft. Nach dem Abkühlen auf ca. 250 °C wird der Ofenboden vom Hubfahrportal in eine Kühlkammer überführt, in der die Produkte schließlich auf Raumtemperatur abgekühlt werden.

Unsere Leistungen

Beratung, Service, Ofenbau und vieles mehr.
Weil jeder Kunde spezielle Anforderungen hat.

Unsere Referenzen

Zufriedene Kunden durch erfolgreiche und langjährige Partnerschaften

Unsere zahlreichen Kunden aus den Bereichen Medizinkeramik sowie aus der Automobilbranche bestätigen die Zuverlässigkeit und Produktionssicherheit unserer Industrieöfen.