Hybridofen „One Solution“

Kombinierte Ofentechnologie für perfekte Atmosphärenregelung und flexible Prozessführung – die optimale Lösung für sehr anspruchsvolle Prozessbedingungen.

Unser modularer Hybridofen ist eine Kombination aus einem Durchschubofen und einem Rollenofen. Er ermöglicht stabile Temperaturgleichmäßigkeit und gleichbleibenden Umgebungsbedingungen bei kontinuierlicher Produktion, sodass selbst aller höchste Qualitätsanforderungen erfüllt werden.

Das Produkt gelangt durch die Einlaufschleuse in den gasdichten Hybridofen. In der Aufheizzone und im Haltebereich wird das Produkt entweder in Tiegeln oder auf Trägerplatten durch den Ofen geschoben. Eine Schleuse gewährleistet eine perfekte Atmosphärentrennung zwischen der Heiz- und der Kühlzone. Nach dieser Schleuse werden die Tiegel bzw. Trägerplatten mit dem Produkt auf Rollenförderern bis zur Ausgangsschleuse bewegt. In den einzelnen Ofenzonen können unterschiedliche Atmosphären zielgenau eingestellt werden.

Prozesse des Hybridofens

Mit ONEJOON Hybridöfen lassen sich unterschiedliche Prozesse abbilden.
Dazu gehören zum Beispiel:

• Keramikmetallisierung
• Entbindern
• Sintern
• Karbonisieren
• Hartlöten
• Pyrolyse
• Schroffkühlen / Schnellkühlen
• Spezialverfahren
• Und viele mehr

Das modularisierte Ofenkonzept "One Solution" ermöglicht die Kombination von zwei oder sogar mehr unterschiedlichen Prozessen in nur einem Ofen.

Weitere Details finden Sie in der Anlagenbeschreibung.

Der „One Solution“ Hybridofen im Detail

Unser Hybridofen ist komplett modular aufgebaut. Die verschiedenen Ofensegmente und Ofenzonen lassen sich kundenspezifisch anpassen (z. B. kürzen, verlängern oder komplett weglassen). Alle Bedürfnisse hinsichtlich Prozess und Durchsatz können somit perfekt erfüllt werden.

So funktioniert der Hybridofen

Zum Transport durch den Hybridofen werden die Produkte entweder auf Trägerplatten oder in Tiegeln, den sogenannten Brennhilfsmittel, gelegt. Diese können metallisch, keramisch oder aus Graphit sein. Dann wird das Produkt mit Brennhilfsmittel (BHM) über eine automatische Verschiebeeinrichtung in die Einlaufschleuse geschoben. Nach erfolgtem Atmosphärenwechsel, dieser kann durch einfaches Spülen oder durch Evakuieren erfolgen, wird das Produkt vor die Schubmaschine gefördert. Dieser schiebt die BHM mit Produkt durch den Ofen bis zur Doppeltorschleuse im Heißbereich bzw. dem Rollenförderer.

Der Hybridofen ist modular aufgebaut. Somit kann der Wärmebehandlungsprozess bis zu 5 Teilschritte umfassen. In einer ersten Heizzone kann ein Entbinderungsprozess erfolgen. In einer zweiten Heizzone kann z.B. ein Sinterprozess bei bis zu 1600 °C erfolgen. In einer dritten Heizzone mit kontrollierter Atmosphäre kann zum Beispiel ein Karbonisierungsprozess bei bis zu 1200 °C erfolgen. Im Folgenden kann eine indirekte Kühlzone anschließen die das Produkt auf ca. 500-800 °C abkühlt. Die weiter oben beschriebene Heißbereichschleuse trennt die indirekte von der direkten Kühlzone. Vor der Heißbereichschleuse wechselt die Produktförderung vom Durchschub- zum Rollenofenprinzip. Die direkte Kühlzone kann als Schroffkühlung ausgeführt werden um extreme Abkühlgradienten zu realisieren. Abkühlzeiten von wenigen Minuten von 800 °C auf unter 200 °C sind möglich und können zum Beispiel zum Härten von Pulvermetallbauteilen eingesetzt werden. Die Schroffkühlung kann unter Stickstoff oder anderen Schutzgasen erfolgen. Letztendlich schließt eine weitere Kühlzone an um die Produkte bis zur Entnahmetemperatur von unter 60 °C abzukühlen.

Durch eine gasdichte Auslaufschleuse wird das Produkt nach außen gefördert. Ein bei Bedarf komplett automatisierter Rücklauf bringt die BHM zur Ent- und Beladestation. Diese kann ebenfalls komplett automatisiert werden.

Unsere Leistungen

Beratung, Service, Ofenbau und vieles mehr.
Weil jeder Kunde spezielle Anforderungen hat.

Unsere Referenzen

Zufriedene Kunden durch erfolgreiche und langjährige Partnerschaften

Unsere zahlreichen Kunden aus den Bereichen der Medizinkeramik, des Pulvermetallsinterns sowie aus der Automobilbranche bestätigen die Zuverlässigkeit und Produktionssicherheit unserer Industrieöfen.